Montaż okiennicy do ramy okiennej.

Swego czasu pisałem o różnych sposobach montażu okiennic. Dzisiaj więcej informacji o montażu do ościeżnicy / futryny / okna czy drzwi balkonowych. Spośród wszystkich sposobów montażu okiennic ten jest chyba stosowany najrzadziej. Wynika to chyba z tego, że muszą tu być zastosowane specjalne zawiasy których próżno szukać w marketach - tylko renomowani producenci okuć okiennicowych mają w swojej ofercie tego tupu zawiasy. Drugim ograniczeniem zastosowania tego rozwiązania jest wymagane odsłonięcie ościeżnicy okna czy drzwi balkonowych. I wreszcie trzecie ograniczenie - montaż tego typu zawiasów wiąże się z wywierceniem otworów w ościeżnicy co może skutkować utratą gwarancji udzielanej inwestorom na stolarkę okienną / przynajmniej teoretycznie /.

Montaż okiennicy do ościeżnicy okna.

Firma Roto ma w swojej ofercie dwa typy zawiasów montowanych do ościeżnicy:
- zawias wąski o szerokości 25 mm, wymagający odsłonięcia futryny okna na szerokości około 40 mm,

Zawias wąski.

- zawias szeroki o szerokości około 39 mm, wymagający odsłonięcia futryny około 55 mm.

Zawias szeroki.

Z powyższego wynika, że minimalna wystawanie ościeżnicy z tzw. węgarka to 40 mm.
Zawiasy tego typu można montować praktycznie do każdego rodzaju okien: PCV, drewnianych czy aluminiowych. Jedynie w przypadku okien drewnianych z nakładkami aluminiowymi można mieć pewne wątpliwości. 
Maksymalna głębokość osadzenia okna przy której można zastosować tego typu rozwiązanie - 215 mm.

Zawias okiennicy zamontowany do okna PCV

Skrzydło okiennicy zamontowane na zawiasie.

Zawiasy montowane do ościeżnicy mają trzy zasadnicze zalety:
- wiatrownica / element trzymający otwarte skrzydło / jest zintegrowana z zawiasem w związku z tym odblokowanie otwartego skrzydła jest możliwe z otwartego okna. Jest to szczególnie ważne dla okiennic położonych na wyższych piętrach.

Wiatrownica zintegrowana z zawiasem okiennicy.

- w stosunkowo niedrogi sposób możemy zautomatyzować otwieranie okiennicy,
- zamknięta okiennica położona jest w głębi otworu okiennego co uniemożliwia jej wysadzenie z zawiasów a same skrzydła w pewien sposób zabezpiecza przed wpływem czynników atmosferycznych.

Stolarka drewniana a wilgotność powietrza.

Drewno jest materiałem naturalnym o właściwościach higroskopijnych a zatem jest podatne na wchłanianie między innymi pary wodnej znajdującej się w powietrzu. Może się tak zdarzyć w przypadku zbyt dużej wilgotności wewnątrz pomieszczeń / tego powinniśmy unikać / lub przy dużej wilgotności powietrza na zewnątrz / na to już nie mamy wpływu /. Z punktu widzenia samej konstrukcji stolarki drewnianej chwilowa / kilkunastodniowa / zmiana wilgotności drewna użytego do jej produkcji nie ma wpływu na jej jakość. Kleje użyte do klejenia drewna przeznaczonego do zastosowania zewnętrznego muszą mieć klasę D4 a zatem są wodoodporne i nie ma ryzyka że spoiny klejowe ulegną uszkodzeniu. Natomiast trzeba się liczyć z tym, że elementy okna czy drzwi pod długotrwałym wpływem wilgoci z powietrza ulegną tzw. pęcznieniu co może oznaczać wydłużeniu elementów stolarki w stosunku do wymiarów pierwotnych.  W stolarce drewnianej gdzie zachowano normowe szczeliny między skrzydłem i ościeżnicą / 4-6 mm / spęcznienie elementów okna czy drzwi nie powinno powodować kłopotów, gorzej gdy tych norm nie przestrzegano.  
Pęcznienie drewna jest różne dla różnych gatunków drewna np.:
- dla sosny wynosi około 0,2% przy zmianie wilgotności o 1 % a więc podwyższenie wilgotności o 1 % skutkuje wydłużeniem elementu o 2 mm, podwyższenie wilgotności o 2 % skutkuje wydłużeniem o 4 mm, itd.
- dla dębu wynosi około 0,15% przy zmianie wilgotności o 1 %.
Innym parametrem związanym ze zmianą wilgotności drewna jest czas wymiany wilgotnościowej:
- dla sosny wynosi on około 12-15 dni
- dla dębu wynosi około 40 dni.
Co to oznacza? Że drewno poddane wilgoci po takim czasie zaczyna pęcznieć a przy zmniejszeniu wilgoci po takim czasie zaczyna się kurczyć. Jak z powyższego wynika, drewno sosnowe szybciej reaguje na zmianę wilgotności otoczenia natomiast dębowe znacznie wolniej i jest bardziej odporne na wilgoć.
Natomiast dębina zawilgocona będzie znacznie dłużej dochodziła " do siebie ".
Podobny proces choć z innego powodu zachodzi w stolarce z PCV czy aluminium - tu powodem wydłużenia jest temperatura. Szczególnie dotyczy to stolarki malowanej czy oklejanej ciemniejszymi kolorami. Niejednokrotnie się zdarza, że okna czy drzwi z tych materiałów wystawione na działanie słońca rozszerzą się tak że mamy kłopot z jej otwieraniem. Zwykle jest to krótko trwałe i po zmniejszeniu temperatury dolegliwość z otwieraniem ustępuje - należy do tego podejść ze spokojem, tak po prostu jest i nic na to nie poradzimy. Ze stolarką drewnianą jest podobnie ale tu czynnikiem wywołującym to zjawisko jest wilgoć.
Inna różnica jest jeszcze taka, że wydłużenie elementów nie będzie chwilowe - drewno potrzebuje trochę czasu by wrócić do pierwotnej wilgotności - będzie to trwało kilka, kilkanaście dni. I na ten czas musimy uzbroić się w cierpliwość - możemy co prawda spróbować wyregulować stolarkę - i pogodzić się z tym, że przez ten czas nasze okna czy drzwi będą się trochę trudniej otwierały czy zamykały.

Okna dźwiękoszczelne czyli jakie.

Standardowe nowoczesne okna mają zwykle tzw. współczynnik tłumienia w granicach 31-32 dB przy zamkniętym oknie. Co to oznacza? Że hałas między stroną zewnętrzną i wewnętrzną na przegrodzie okiennej ulega zmniejszeniu właśnie o te 31-32 dB. Dla przeciętnych warunków zewnętrznych jest to zwykle wystarczające. Przy wielkości hałasu zewnętrznego w wysokości 80 dB wewnątrz pomieszczenia uzyskamy niecałe 50 dB. Wielkość hałasu w wysokości 80 dB odpowiada hałasowi ulicy o sporadycznym ruchu samochodów / uliczki wewnątrz osiedlowe bez ruchu autobusowego czy tramwajowego / natomiast 50 dB hałasu wewnętrznego jest wystarczające dla zwykłych pomieszczeń mieszkalnych / za wyjątkiem sypialni gdzie wymagany jest poziom hałasu poniżej 30 dB /. Biorąc pod uwagę że w porze nocnej ruch samochodowy na ulicach wewnętrznych jest znikomy można przyjąć że i w tym wypadku standardowe okna spełnią wymagania w zakresie tłumienia hałasu. Inaczej ma się sprawa z budynkami położonymi przy:
- ruchliwych ulicach z autobusami czy tramwajami które jeżdżą także w nocy,
- trasach tranzytowych z transportem samochodowym,
- trasach kolejowych,
- zakładach przemysłowych,
- lotniskach
gdzie generowany hałas nierzadko przekracza 100 dB.
W tych wypadkach tłumienie hałasu standardowego okna jest dalece niewystarczające i konieczne /zalecane/ jest zastosowanie okien znacznie lepiej tłumiącymi hałas - tzw. okna dźwiękoszczelne.
Zwiększenie hałasu o 10 dB dla ucha jest odczuwalne jako 2 krotna zmiana głośności i odwrotnie zmniejszenie hałasu o 10dB jest odczuwalne jako zmiana głośności o połowę mniejsza. Jest zatem o co walczyć. 
Podstawowym sposobem uczynienia okna bardziej tłumiącymi hałas jest zastosowanie odpowiednich szyb. Przy czym trzeba dodać, że wpływ szyb wielokomorowych bez zróżnicowania grubości poszczególnych tafli szkła na izolacyjność dźwiękową jest minimalny. 
Już zastosowanie jako szyby zewnętrznej szkła:
- o grubości 6 mm podnosi tłumienie o 1,5 - 2 dB,
- o grubości 8 mm podnosi tłumienie o 3,5 - 4 dB,
- o grubości 10 mm podnosi tłumienie o 5,5 - 6 dB.
Przy zastosowaniu grubszego szkła zewnętrznego i wewnętrznego:
- grubości 8 mm zew. i 6 mm wew. tłumienie wzrasta o około 7dB,
- grubości 8 mm zew. i 8.8 mm z folią optiphon tłumienie wzrasta o około 10 dB,
- grubości 10 mm zew. i 8.8 mm z folią optiphon tłumienie wzrasta o około 12 dB.
Oczywiście wymienione wyżej szyby nie wyczerpują możliwości szkła w zakresie tłumienia hałasu / możliwy jest nawet wzrost tłumienia o ponad 20 dB / jednak szyby o takich parametrach będą bardzo ciężkie i niestety drogie. 
W ślad za odpowiednią szybą w oknie dźwiękoszczelnym powinna pójść także konstrukcja samego okna:
- zarówno skrzydło i rama powinny być odpowiedniej grubości / nie mniej niż 80 mm /,
- ilość uszczelek nie powinna być mniejsza niż 3,
- ilość elementów ryglujących skrzydło powinna być maksymalnie duża - jak dla okna antywłamaniowego,
- okucia okienne powinny być ustawione w pozycji dającej maksymalny docisk skrzydła do ramy okiennej co z kolei może sprawiać wrażenie niezbyt komfortowej obsługi,
- osadzenie szyb powinno być dodatkowo uszczelnione między szybą i skrzydłem,
- jeżeli są stosowane nawiewniki to wyłącznie w wersji dźwiękoszczelnej.
Do kompletu winien być zastosowany montaż dedykowany oknom dźwiękoszczelnym. A więc bardzo staranne osadzenie okna w otworze okiennym a wypełnienie szczeliny montażowej np. pianą o podwyższonych parametrach tłumiących dźwięki. 
Tylko wykonanie okna wg powyższych reguł da oczekiwany efekt tłumienia hałasu zewnętrznego.
To wszystko razem czyni okna dźwiękoszczelne znacznie droższymi / 2-3 razy / w stosunku do okien standardowych no ale zdrowie i komfort są najważniejsze.      

"Ciepła" ramka międzyszybowa - potrzeba czy bajer.

Na początek definicja ramki międzyszybowej. Co to jest ramka międzyszybowa i jaki jest cel jej stosowania? Ramkę międzyszybową /zwaną też dystansową/ stosują producenci szyb zespolonych. Głównym celem jej stosowania jest zapewnienie właściwej odległości między sklejanymi pojedynczymi szybami. Pojęcie "właściwa odległość" można interpretować dwojako:
- uzyskanie szyby zespolonej o konkretnej grubości
- uzyskanie szyby zespolonej o najlepszych parametrach np. cieplnych
Szyby zespolone z ramkami o stosunkowo małej szerokości /6, 8 mm/ stosuje się w autobusach, tramwajach czy wagonach kolejowych. Wynika to z konstrukcji stosowanych tam okien. Szyby te zwykle nie mają najlepszych parametrów izolacyjności cieplnej /Uw=około 2,0/. Oczywiście i tu następuje postęp - nowoczesne pojazdy wyposaża się w szyby dwukomorowe chociaż ramki dystansowe pozostały wąskie.      

W szybach stosowanych w budownictwie jednym z podstawowych parametrów jest ich izolacyjność cieplna. Tutaj optymalny dystans między szybami określa się na 16-18 mm. Przy takiej ramce międzyszybowej możemy uzyskać Uw=1,1 dla szyby jednokomorowej i Uw=0,5 dla szyby dwukomorowej. Zmniejszenie lub zwiększenie szerokości ramki powoduje pogorszenie izolacyjności cieplnej szyby zespolonej.
Na samym początku producenci szyb stosowali aluminiowe ramki dystansowe - nadal stanowią większość produkcji. Jednak od jakiegoś czasu do oferty zostały wprowadzone ramki z innych materiałów: tworzywowe, stali czy stali  nierdzewnej. Ramki z innych materiałów niż aluminium nazywane są potocznie "ciepłymi ramkami". Powodem wprowadzania ramek z innych materiałów jest zbyt duża linearna przenikalność cieplna /Ψ/ ramek aluminiowych. Ramki z wymienionych wyżej materiałów mają linearna przenikalność cieplną /Ψ/ mniejszą o połowę. Zatem sprawdźmy  jaki wpływ na całkowitą izolacyjność cieplną okna /Uw/ ma zastosowanie tzw. ciepłych ramek. Obliczenia wykonamy na przykładzie drewnianego okna referencyjnego czyli okna o wymiarze 123x148 cm, szklonego szybą zespoloną jednokomorową o Ug=1,1. 

Wzór na obliczanie izolacyjności cieplnej okna: 

gdzie:
Uw – współczynnik U okna [W/m²K]
Af – powierzchnia ramy  - 0,617 m²
Uf – współczynnik przenikalności cieplnej ramy 1,4 [W/m²K]
Ag – powierzchnia oszklenia - 1,203 m²  
Ug – współczynnik przenikalności cieplnej szyby 1,1 [W/m²K]
Lg – obwód szyby (wymiary zewnętrzne szyby) - 4,41 m
Ψ – Linearna przenikalność cieplna ramki aluminiowej - 0,075[W/mK] 
A zatem Uw=1,38  [W/m²K].
To samo okno lecz z szybą z ciepłą ramką Ψ = 0,040[W/mK] - Uw=1,29 [W/m²K].
Różnica po zastosowaniu ciepłej ramki wynosi 0,09 [W/m²K]. Dużo to nie jest ale dla tego samego okna ale dwuskrzydłowego będzie to już 0,15 [W/m²K].
Biorąc pod uwagę, że dopłata za ciepłą ramkę nie przekracza 30 PLN/szybę wydaje się że wydatek jest opłacalny. Tym bardziej że szyba z ciepłą ramką jest mniej podatna na tzw. parowanie szyb w okresie zimowym. Na uwagę zasługują też kolory ciepłych ramek.  

  

Ogrody zimowe - fundament ważna rzecz.

Planując budowę ogrodu zimowego / szczególnie tego o większej powierzchni / należy pomyśleć o solidnych fundamentach pod jego konstrukcję. Obciążenie z konstrukcji zimowego ogrodu nie są może bardzo duże ale ogród zimowy w przeważającej części jest zbudowany ze szkła, materiału stosunkowo kruchego, i każda niestabilność zamocowania może za sobą pociągać pękanie szyb. W przypadku budowy ogrodu zimowego na istniejącej płycie tarasowej musimy mieć absolutną pewność, że wykonany wcześnie taras jest w stanie przenieść dodatkowe obciążenia z ogrodu zimowego. 
Jednym z rozwiązań w przypadku tarasu o wątpliwej wytrzymałości jest budowa ogrodu zimowego na stabilnej dobrze zaimpregnowanej drewnianej belce podwalinowej. Drewniana belka pozwoli na rozłożenie skoncentrowanego obciążenia ze słupów na większą powierzchnię. Podane na rysunku wymiary należy traktować jako minimalne. Mocowanie podwaliny należy wykonać za pomocą prętów gwintowanych o odpowiedniej średnicy /16 mm/ wklejanych zaprawą chemiczną w płytę tarasową. Wysokość belki podwalinowej można wykorzystać jako miejsce pod wykonanie ogrzewania podłogowego.

Podwalina mocowana do tarasu

Jeżeli nie chcemy posadawiać ogrodu zimowego na podwalinie i jednocześnie mamy jakiekolwiek wątpliwości co do stanu istniejącego tarasu - zauważymy pękające lub zapadające się płytki na tarasie - lepiej będzie taki taras rozebrać i wykonać właściwy fundament. Ewentualne oszczędności związane z nie wykonywaniem fundamentu będą znacznie mniejsze od strat powstałych przy nierównomiernym osiadaniu ogrodu zimowego.

Fundament ogrodu zimowego możemy wykonać na trzy sposoby:

- jako zbrojoną prętami betonową płytę o grubości około 15-20 cm z dodatkową ścianką szerokości 15-20 cm. Na tej ściance stanie konstrukcja ogrodu zimowego. Wysokość ścianki należy tak dobrać żeby zmieściło się tam ogrzewanie podłogowe wraz z warstwami: izolacji cieplnej, wylewkami i właściwą posadzką. Zwykle 20-25 cm powinno wystarczyć.

 Płyta fundamentowa

Poniżej przykład wykonanej płyty fundamentowej. 

Płyta fundamentowa pod ogród zimowy - przykład realizacji

- jako ciągłą ławę fundamentową pod ściany ogrodu zimowego

Ława fundamentowa

- jako punktowe stopy pod słupy konstrukcyjne. 

Fundamenty stopowe

Stopy fundamentowe mogą służyć również do mocowania belek podwalinowych.
Wysokość fundamentów powinna być tak dobrana żeby fundament wystawał 20-30 cm ponad grunt. Pozwoli to na zabezpieczenie konstrukcji ogrodu przed wpływem wody.

Wydaje się, że spośród tych trzech sposobów fundamenty stopowy są rozwiązaniem najdroższym tym bardziej, że i tak musimy wykonać jeszcze płytę betonową zbrojoną przeciwskurczowo / zbrojenie zabezpieczające przed pękaniem betonu w wyniku skurczu / pod posadzkę ogrodu zimowego. Z kolei płyta fundamentowa jest rozwiązaniem najtańszym i jak najbardziej polecanym.

Wykonując każdy z w/w fundamentów należy zwrócić uwagę na grunt na którym ma stanąć fundament. W żadnym wypadku nie może to być grunt tzw. nasypowy to znaczy powstały przez zasypanie fundamentów budynku przy którym budujemy nasz ogród zimowy. W przypadku stwierdzenia takowego, należy go wybrać a miejsce po nim uzupełnić tzw. chudym betonem.

Inna ważną kwestią jest nie wiązanie fundamentu ogrodu zimowego z fundamentem budynku - oba fundamenty powinny być zdylatowane np. 2 cm płytą styropianową.  

Musimy pamiętać żeby fundament był odpowiednio większy od wymiarów planowanego ogrodu zimowego - do wymiarów ogrodu zimowego należałoby dodać z każdej strony po około 10 cm. Czyli długość fundamentu powinna być dłuższa o 20 cm od długości ogrodu zimowego natomiast szerokość o 10 cm od szerokości ogrodu.   

Pomiar wilgotności drewna.

Wilgotnościomierz drewna jest jednym z podstawowych narzędzi zakładu parającego się obróbką drewna - oczywiście poza maszynami i narzędziami służącymi do samej obróbki. Od właściwej wilgotności drewna użytego do konkretnego wyrobu w dużej mierze zależy jego jakość. Nowoczesne urządzenia do pomiaru wilgotności drewna pozwalają na uwzględnienie kilku parametrów mających wpływ na wiarygodność pomiaru:
- gatunek drewna
- temperatura drewna
Ten drugi parametr jest szczególnie istotny gdy mierzymy drewno w trakcie suszenia, gdy temperatura drewna może mocna odbiegać od temperatury otoczenia. 
Najczęściej do pomiaru wilgotności drewna używa się urządzenia oporowe gdzie wykorzystuje się pomiar oporu elektrycznego występującego między igłami miernika wbitymi w drewno. Im drewno jest bardziej suche tym oporność jest większa. Następnie wewnątrz urządzenia następuje określenie wilgotności drewna na podstawie zmierzonego oporu elektrycznego. 
Urządzeń do pomiaru wilgotności drewna jest na rynku mnóstwo - amatorskie możemy zakupić już od 100 PLN i takie do użytku domowego / np. pomiar wilgotności drewna do kominka / w zupełności wystarczą. Profesjonalne - a tym samym bardziej wiarygodne - niestety kosztują dużo więcej. 
Oprócz tego przy dokonywaniu pomiaru wilgotności musimy pamiętać że:
- nie należy dokonywać pomiaru w przekroju drewna,
- pomiaru dokonujemy w odległości co najmniej 0,5 m od końca deski,
- igły wilgotnościomierza wbijamy w poprzek włókien deski ewentualnie robimy dwa pomiary - jeden w poprzek i drugi wzdłuż - i obliczamy jego średnią,
- wiarygodny wynik dotyczy drewna o grubości do 3x długości igieł. 

Wilgotnościomierz do drewna.

Pomiar wilgotności drewna.

Pomiar wilgotności drewna

Mała suszarnia do drewna.

Do produkcji stolarki drewnianej korzystamy z drewna dostarczonego przez producenta bądź dystrybutora. Dla okien i drzwi zewnętrznych wilgotność drewna powinna wynosić 12-14 % i producenci drewna klejonego z reguły dotrzymują tego parametru. Gorzej jest z drewnem przeznaczonym do wykonywania elementów stolarskich przeznaczonych do wnętrza budynku czy mieszkania - drzwi wewnętrzne, schody, elementy wystroju wnętrz nie mówiąc o meblach. W tym wypadku potrzebne jest drewno o zdecydowanie mniejszej wilgotności: 6-8 %. Te 4-6 % różnicy może decydować że końcowy wyrób wytrzyma próbę czasu. Po 4,6 czy 8 latach nie zacznie się rozsychać lub pękać w wyniku schnięcia. W tym przypadku deklarowana przez dostawców wilgotność drewna rozmijała się z rzeczywistością. Mimo, że zamawiałem drewno o wilgotności 6-8 % i dostawca deklarował ją w dostawie, otrzymywałem drewno o wilgotności 10-12 % / wilgotność drewna sprawdzamy każdorazowo /. Prawdopodobną przyczyną są niewłaściwe warunki magazynowania drewna / nie ogrzewane, często tylko zadaszone magazyny /. Reklamowanie dostawy nic nie daje - dostawca obstaje przy swoim. Co więc zrobić w tej sytuacji: wykonać zlecenie z niewłaściwego materiału i narazić się na reklamacje i pretensje klienta, zrezygnować z wykonywania tego typu prac? Podjęliśmy decyzję o dosuszaniu drewna do właściwej wilgotności. Do tego celu potrzebna była nam mała /pojemność 2-3 m3 / niskotemperaturowa / temperatura suszenia do 45 stopni / w miarę automatyczna suszarnia drewna. Suszarnia miała stanąć wewnątrz budynku produkcyjnego. Żeby nie zajmowała miejsca postanowiliśmy ją umieścić pod sufitem. Jest to trochę uciążliwe przy załadunku i rozładunku drewna no ale coś za coś. 
Po bezskutecznych poszukiwaniach takiej konstrukcji / proponowane nam urządzenie nie spełniały naszych oczekiwań a do tego były zdecydowanie za drogie / zdecydowaliśmy się na budowę takiej suszarni we własnym zakresie. 
Pierwsza kwestia jaką musieliśmy rozwiązać była sprawa ogrzewania suszarni. Do wyboru mieliśmy dwa systemy ogrzewanie: wodne i elektryczne. W pierwszym momencie postawiliśmy na wodne - mamy do dyspozycji kocioł o mocy 100 kW. Ale konieczność palenia w tak dużym kotle dla suszarni która potrzebuje 4-5 kW mijała się z celem. O statecznej rezygnacji z ogrzewania wodnego zdecydowały również:
- koszty wykonania wodnej instalacji grzewczej / nagrzewnica wodna + odpowiedni wentylator, pompa obiegowa, instalacja doprowadzająca ciepłą wodę do suszarni /,
- wybór odpowiedniego sterowania - dla ogrzewania elektrycznego sterowanie jest znacznie prostsze i tańsze.

Ściany oraz drzwi naszej suszarni wykonaliśmy z tzw. płyty warstwowej ocieplonej poliuretanem / tzw. płyta obornicka /. Grubość płyt / 6 cm / wydaje się właściwa dla utrzymywania optymalnej temperatury wewnątrz suszarni przy niewielkich stratach zewnętrznych - przy wewnętrznej temperaturze około 40-45 stopni ściany suszarni na zewnątrz mają temperaturę otoczenia.

Elementem grzejnym jest elektryczna nagrzewnica kanałowe Szerdi 250/4500 o mocy 4,5 kW zasilana napięciem 380V. Nadmuch powietrza dają dwa wentylatory kanałowe WB 250 o wydajności 600 m3/h każdy. Całością steruje regulator temperatury RTM-20 z sondą zewnętrzną. 
Nagrzewnica i wentylatory umieszczone są w typowej stalowej rurze przeznaczonej do wentylacji - średnica 250 mm. 
Przy całkowitej pojemności komory 5,2 m3 uzyskaliśmy efektywną pojemność załadowczą około 2 m3 drewna.
Całkowite nagrzanie komory suszarniczej załadowanej drewnem / 2 m3, drewno o temperaturze około 16 stopni i wilgotności 14-16% / do temperatury 40-45 stopni następuje po około 10 godzinach ciągłej pracy nagrzewnicy. Po tym czasie pracą nagrzewnicy steruje regulator temperatury - nagrzewnica  włącza się na 15 minut na każdą godzinę / 1/4 czasu /. Drewno o wilgotności 6-7% uzyskujemy po około 6-8 dniach w zależności od rodzaju drewna i jego grubości. Pomiary wilgotności przy pomocy standardowego wilgotnościomierza poprzez sondy wbite w suszone drewno.
   

Suszarnia do drewna "zrób to sam"

Pomiar wilgotności drewna w komorze

Panel sterowania i odczytu wilgotności

Właściwa wilgotność drewna podstawą dobrego wyrobu.

Jednym z kryteriów właściwej jakości drewna jest jego wilgotność. Musimy jednocześnie pamiętać, że każdy wyrób w zależności od przeznaczenia będzie wymagał drewna o innej tzw. normowej wilgotności. 
Najmniejszej wilgotności drewna wymagają wyroby stolarskie przeznaczone do wnętrza budynku czy mieszkania. Np. drzwi wewnętrzne, schody, podłogi, elementy wystroju wnętrz, parapety wewnętrzne czy wreszcie meble. Wiąże się to przede wszystkim ze sposobem ogrzewania / kaloryfery czy ogrzewanie podłogowe / a także ze szczelnością nowoczesnej stolarki okiennej. Obecnie wymagana wilgotność drewna dla tego typu elementów powinna wynosić 6 do 8 %. Co w sytuacji gdy użyte zostanie drewno o większej wilgotności? Elementy drewniane z biegiem czasu / nie od razu / będą podlegały schnięciu aż do osiągnięcia właściwej wilgotności / 6-8 % /. Objawem schnięcia drewna będzie jego kurczenie w w dalszej konsekwencji pękanie. Częściowo możemy temu zapobiec stosując w okresach zimowych / w tym czasie wilgotność jest najmniejsza / nawilżacze powietrza co jednak nie zwalnia producentów drewnianych elementów wnętrz od stosowania drewna o właściwej wilgotności. 
Innej wilgotności wymaga drewno stosowane do produkcji drewnianej stolarki zewnętrznej - okien czy drzwi zewnętrznych. Te elementy podlegają zarówno działaniom od wewnątrz jak i od zewnątrz. Stolarka zewnętrzna wymaga stosowanie drewna o wilgotności 12-14 %. 
Jeszcze innej wilgotności wymaga drewno konstrukcyjne stosowane do budowy więźby dachowej. W tym wypadku drewno powinno mieć wilgotność 15-18 %. 
Na koniec jeszcze jedna uwaga - drewno powinno mieć właściwą wilgotność w całym przekroju a nie tylko powierzchniowo. 

Ogrody zimowe - systemy konstrukcyjne.

Ogrody zimowe / zwane dawniej oranżeriami / stają w Polsce coraz bardziej popularne. Wykorzystywane są już nie tylko jako miejsce całorocznej hodowli roślin ale także jako:
- atrakcyjne miejsce spędzania czasu,
- jadalnie,
- miejsce rekreacji i zabawy,
- miejsce pracy.
Ogrody zimowe są też ostatnio coraz częściej wykorzystywane do celów komercyjnych np. w gastronomii.
Częstym powodem myśli o budowie ogrodu zimowego jest też chęć powiększenia niedostatecznej powierzchni mieszkalnej o dodatkowe kilkanaście a czasami kilkadziesiąt m2. Często wybudowany zimowy ogród staje się najatrakcyjniejszym miejscem w budynku. Najczęściej zimowy ogród stanowi dobudówkę do istniejącego budynku. Ogrody zimowe wolnostojące buduje się w Polsce raczej rzadko.
W niniejszym poście postaram się omówić najczęściej spotykane w Polsce systemy konstrukcyjne ogrodów zimowych. 

Ogrody zimowe drewniane

Ogrody zimowe o konstrukcji drewnianej mają najdłuższą historię. Budowano je z drewna zanim na szerszą skalę zaczęto stosować odpowiednie profile aluminiowe nie mówiąc o PVC. Wcześniej były to konstrukcje z drewna litego szklone zwykle szybą pojedynczą. Obecnie, po wprowadzeniu nowych technologiczne materiałów / drewno konstrukcyjne klejone, szyby zespolone jedno i dwu komorowe, aluminiowe profile osłonowe i dociskowe, udoskonalone systemy lakierowania / ogrody zimowe drewniane spełniają najwyższe standardy jakościowe. Pod pewnymi względami ogrody zimowe z drewna znacznie przewyższają możliwości wykonawcze z innych materiałów. Np. izolacyjność cieplna drewna jest znacznie lepsza od ciepłego aluminium czy PCV. Z kolei względy wytrzymałościowe drewna umożliwiają budowę znacznie większych obiektów niż w przypadku aluminium. Możliwość dowolnego kształtowania elementów drewnianych pozwalają na projektowanie ogrodów zimowych bez żadnych / no prawie żadnych / ograniczeń a połączenie z nowoczesną stolarką drewnianą czyni drewniane ogrody zimowe jako jedne z najlepszych w tym segmencie.   

Ogród zimowy drewniany

Dach ogrodu zimowego drewnianego

Ogrody zimowe drewniano - aluminiowe 

Ogrody zimowe o konstrukcji drewniano - aluminiowej są w Polsce najmniej popularne. Pewnie wynika to z ich ceny. Wśród ogrodów zimowych o podobnych wymiarach i wyposażeniu zimowe ogrody drewniano-aluminiowe są najdroższe. Z drugiej strony śmiało możemy im przypisać klasę mercedesa / przy analogii do samochodów /. Podstawę ogrody stanowi wyselekcjonowane drewno klejone a więc wnętrze jak w zimowych ogrodach drewnianych jest ciepłe i atrakcyjne wizualnie. Możliwość lakierowania konstrukcja drewnianej na dowolny kolor wg RAL lub lakierowanie lazurowe / łącznie z bezbarwnym pozwala idealnie dopasować wnętrze ogrodu zimowego do gustu użytkownika. Od zewnątrz cała drewniana konstrukcja / dach i ściany / obłożona jest systemowymi lakierowanymi profilami aluminiowymi co wraz z systemem uszczelek czyni konstrukcję ogrodu zimowego absolutnie odporną na wpływ czynników zewnętrznych. Nakładki aluminiowe można lakierować proszkowo na dowolny kolor wg palety RAL a dla koneserów istnieje możliwość oklejania profili dekorami drewnopodobnymi. Odpada więc argument / często wyolbrzymiany przez sprzedawców stolarki PCV i aluminiowej / konieczności częstego lakierowania.

Drewniana konstrukcja ogrodu zimowego drewniano-aluminiowego

Ogród zimowy po montażu nakładek aluminiowych

Dach ogrodu zimowego drewniano-aluminiowego

Ogrody zimowe aluminiowe 

Ogrody zimowe aluminiowe są chyba najpopularniejszym rodzajem konstrukcji.
Konstrukcje opierają się na specjalnie zaprojektowanych systemach dachowo - fasadowych. Praktycznie każdy liczący się producent profili aluminiowych okiennych i drzwiowych posiada swój system ogrodów zimowych. Poszczególne systemy są do siebie bardzo podobne - różnią się tylko detalami. Generalnie rozróżniamy dwa rodzaje konstrukcji:
- tzw. aluminium zimne
- tzw. aluminium ciepłe
Te pierwsze, ze względu na mostki cieplne przeznaczone są raczej do budowy tzw. ogrodów letnich, nieogrzewanych o czasowym użytkowaniu. Są to zwykle zabudowane wiaty czy przedsionki przed drzwiami wejściowymi. Chociaż i tu inwencja ludzka nie zna granic.
Te drugie przeznaczone są do w pełni profesjonalnych, całorocznych ogrodów zimowych. 
Jedne i drugie łączy ograniczoność stosowania. Systemodawcy mają opracowane określone projekty zimowych ogrodów i inwestor może tylko taki wybrać jaki jest dostępny.

Ogrody zimowe z PVC 

Ze względu na ograniczoność wymiarową ogrodów zimowych o konstrukcji PCV zamieszczenie ich w niniejszym zestawieniu traktuję wyłącznie informacyjnie, chociaż są to konstrukcje najtańsze.

Ogrody zimowe "hybrydowe"

W moim zestawieniu systemów konstrukcyjnych ogrodów zimowych pomijam konstrukcje tzw. hybrydowe / modne ostatnio określenie / np. wypełnienie konstrukcji drewnianej stolarką PCV. Traktuję to w kategorii ciekawostek a nie profesjonalnie zbudowanego ogrodu zimowego. Czego to Polak nie wymyśli.  

Okna z meranti - kupowanie kota w worku.

Drewno meranti / egzotyczna odmiana drewna iglastego / jest obecna w Polsce od ponad 20 lat. Uchodziło za synonim luksusu. Niektórzy nazywali / i nadal to robią / wprowadzając w błąd nieświadomych inwestorów - mahoniem. Jedyne co łączy meranti z mahoniem jest taki, że oba gatunki drewna pochodzą z krajów egzotycznych. I choć nie sposób przyrównywać meranti do mahoniu, drewno meranti ma / albo miało / wystarczającą ilość zalet żeby uznać stolarkę okienną czy drzwiową wykonaną z tego drewna za dobrą. Mało tego, drewno meranti ma właściwości czyniące je bardziej odporne na czynniki zewnętrzne. I tu jedna uwaga - pisząc o dobrych cechach meranti mam na myśli "dobre meranti". Na zachodzie Europy funkcjonuje nazwa dark red meranti czyli ciemno czerwone meranti. Drewno meranti w dobrym gatunku ma kolory od ciemno czerwonego do ciemno brązowego. I tylko takie drewno powinno być stosowane do wykonywania stolarki drewnianej. Jeszcze 10 czy 15 lat temu pod nazwą meranti kryło się takie właśnie drewno. Jakiś czas temu w Polsce wprowadzono nazwę "meranti prime. Drewno tak nazwane to nic innego jak "dark red meranti" - czyli meranti o dobrych właściwościach nadające się do produkcji okien i drzwi. Cechą charakterystyczną tego drewna jest ciężar właściwy ponad 450 kg/m3. Ale w dalszym ciągu na rynku jest obecne meranti które funkcjonuje pod nazwą handlową meranti standard. Co się kryje pod tą nazwą? Drewno o ciężarze właściwym poniżej 450 kg/m3. Gdyby ta różnica w ciężarze była niewielka - rzędu 10-20 kg/m3 to jeszcze pół biedy. Najczęściej meranti standard ma ciężar nie przekraczający 250, góra 300 kg/m3. Takie parametry czynią drewno meranti standard absolutnie nieprzydatne do produkcji stolarki drewnianej. Drewno jest słabe, miękkie. I tu rodzi się pole do nadużyć. Dobry, szanujący się i klienta producent stolarki drewnianej absolutnie nie zastosuje meranti standard do wykonania okien czy drzwi. Natomiast inni - kto to wie. Szczególnie, że strony klientów jest nacisk na najniższą cenę a meranti standard / w zasadzie powinno się nazywać meranti nie standard / jest znacznie tańszy od meranti prime. Do tego wizualnie, w gotowym polakierowanym wyrobie trudno niewprawnemu oku klienta odróżnić jakość zastosowanego meranti. Przy wyborze wykonawcy stolarki klientowi "czerwona lampka ostrzegawcza" powinna się zapalić gdy dostanie skrajnie niską ofertę. Może to oznaczać, że jego okna zostaną wykonane z niewłaściwego materiału. Jeżeli mimo to skorzysta z tej oferty bierze całą odpowiedzialność na siebie - przecież otrzyma okna z meranti a że nie w właściwym gatunku, jego strata. 

DREWNO MERANTI

 

Aluminiowy okapnik naskrzydłowy - sposób na przedłużenie trwałości okna drewnianego.

Złącza twinloc - sposób na niewidoczne połączenia ciesielskie.

Przy budowie ogrodów zimowych zachodzi konieczność połączenie krokwi z płatwiami. Te połączenia muszą przenieść całe obciążenia z dachu ogrody zimowego. Wielkość obciążenia z krokwi uzależniona jest od:

- rozstawu krokwi

- obciążenia śniegiem i wiatrem

- użytych materiałów pokryciowych

- rozpiętości / długości / krokwi

W przypadku ogrodów zimowych o większych szerokościach / np. 5m / siły z krokwi jakie występują w miejscu połączenia z płatwią mogą przekraczać nawet 1000 kg. I na takie obciążenia są projektowane aluminiowe łączniki twinloc. W zależności od długości łącznika oraz ilości użytych wkrętów montażowych łączniki twinloc przenoszą od 350 do 1200 kg obciążenia. Dla większych obciążeń łączniki można łączyć. Najważniejszą cechą łącznika twinloc jest ich całkowita niewidoczność przez co połączenie krokwi z płatwią jest bardziej estetyczne i precyzyjne co w przypadku konstrukcji ogrodu zimowego jest bardzo ważne. Drugą zaletą jest usztywnienie całej konstrukcji. Ogrody zimowe montowane przy pomocy tych złączy wymagają ponadto mniejszej ekipy montażowej gdyż wszystkie roboty przygotowawcze wykonuje się w zakładzie produkcyjnym.

Okna dwuszybowe czy trzyszybowe

Zdjęcie z www.polis.com.pl

Zdjęcie z www.polis.com.pl

Generalnie na to pytanie należy odpowiedzieć - trzyszybowe lub nawet czteroszybowe. Trzeba jednak sobie zdawać sprawę z kosztów takiej stolarki - wiadomo, że okna dwuszybowe będą tańsze od trzyszybowych a tym bardziej od czteroszybowych. Czy różnica w cenie będzie uzasadniona ekonomicznie czyli czy dodatkowy koszt związany z lepszą izolacyjnością okien zwróci nam się prędzej czy później. I tutaj szczerze mówiąc nie ma jednoznacznej odpowiedzi. Dla budynków, gdzie powierzchnia ogólna okien stanowi nieduży procent ogólnej powierzchni ścian i dachu tzn. około 10-15 % / a takich budynków jest większość / nawet znaczny wzrost izolacyjności szyb nie spowoduje zauważalnego obniżenie kosztów ogrzewania w okresach zimowych. Szczególnie dotyczy to okien o niedużych wymiarach gdzie udział powierzchni szyb jest mały a o izolacyjności okna w większej mierze decyduje izolacyjność profili okiennych. A trzeba pamiętać, że izolacyjność profili okiennych / obojętnie czy drewnianych, PVC czy aluminiowych / będzie zawsze gorsza od izolacyjności szyb. Dane o rzekomej oszczędności kosztów ogrzewania na poziomie 20-30 % podawane przez niektórych sprzedawców są co najmniej nieuczciwe. Owszem, takie byłyby oszczędności gdyby okna stanowiły 100 % powierzchni ścian a to w normalnym budynku raczej nie spotykane. Zupełnie inaczej należy podejść do okien dużych / wielkogabarytowych / lub w sytuacji gdy łączna powierzchnia okien jest znacząca - nie wspominając już o całych ścianach przeszklonych. Tutaj, ze względu na powierzchnię powinniśmy zadbać o jak najlepszą izolacyjność cieplną okien czy drzwi tarasowych - ta inwestycja zwróci nam się stosunkowo szybko choć i w tym wypadku nie jest to jednoznaczne. W ogólnym bilansie cieplnym budynku należy wziąć po uwagę energię jaką zyskalibyśmy gdyby nie stosować szklenia trzyszybowego - szczególnie od strony południowej czy zachodniej. Szklenie trzyszybowe z jednej strony ogranicza straty ciepła z wewnątrz jednak również ogranicza dostęp ciepła słonecznego z zewnątrz. Zyski dla strony północnej i wschodniej raczej będą na korzyść szklenia trzyszybowego natomiast dla strony południowej i zachodniej efekt większej izolacyjności szyby dwukomorowej może się zrównoważyć z efektem zmniejszonego nagrzewania pomieszczeń przez słońce.